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DC卷筒用聯(lián)軸器的選型，一般是根據(jù)起重設備的實際工況，減速器的軸伸配合以及卷筒的聯(lián)接尺寸來進行的。

DC卷筒用聯(lián)軸器的選型可按計算轉矩和徑向載荷進行計算：

Tk≤Tkmax

Fr≤Frmax+(Tkmax-Tk)·k1

式中： Tk聯(lián)接處的計算轉矩，由下式給出：Tk＝9550NT/nT.ηT.k2.Φ6

Tkmax---標準聯(lián)軸器的許用最轉矩N.m

Fr--由聯(lián)接處實際承受的徑向載荷N

Fmax--標準聯(lián)軸器的許用******徑向載荷N

NT--減速器輸出功率，或鋼絲繩卷筒的纏繞功率 Kw

nT--穩(wěn)定運行時卷筒轉速r/min

ηT--卷筒支承軸承的功率ηT＝0.98滾動軸承，

ηT＝0.96滾動軸承，

k1--徑向載荷補償系數(shù)（由表3給出）

k2--工作級別系數(shù)（由表4給出）

Φ6--動載系數(shù)由下式給出

Φ6＝(1+Φ2）/2

Φ2--起升載荷系數(shù)，一般在1－2之間

卷筒聯(lián)軸器特點

1.2 卷筒聯(lián)軸器工作溫度為-25~+80°C;傳遞公稱轉矩為16~560 kN·m;許用徑向載荷為18~355 KN。

1.3 與其他卷筒用聯(lián)軸器比較，卷筒聯(lián)軸器具有如下特點:

1.3.1工作穩(wěn)定可靠，能承受很大徑向載荷和傳遞較大的轉矩，過載能力大。

1.3.2結構緊湊牢固，系列化設計，可簡化整機結構，減輕設備重量。

1.3.3調位性能好，安裝、調整方便，維護簡單。

1.3.4設有定位磨損指示，安全可靠。

1.3.5可配用普通軸伸式減速機，降低設備成本。

卷筒聯(lián)軸器結構特征與工作原理

2.1 卷筒聯(lián)軸器由帶鼓形齒的外齒軸套、帶聯(lián)接法蘭和內(nèi)齒圈的外套、帶外球面的承載環(huán)、端蓋和密封圈等組成，并設有定位磨損指針、潤滑油孔和通氣孔等。

2.2 外齒軸套和外套構成的鼓形齒式聯(lián)軸器傳遞驅動功率, 而由承載環(huán)的外球面和外套的內(nèi)承載面形成的接觸副構成自動調位的球面軸承，承受徑向載荷。

2.3 聯(lián)軸器的內(nèi)、外齒嚙合在油浴中工作,通過內(nèi)外端蓋、密封圈防止?jié)櫥孤?/div>

卷筒聯(lián)軸器安裝、調試

3.1 聯(lián)軸器安裝前，應檢查聯(lián)接的配合表面，并清洗掉防銹油脂，去除毛刺，擦盡油污等。

3.2 本聯(lián)軸器一般均為過盈配合，應以解體加熱套裝。解體后，應將全部零件集中放置，以免丟失和損壞。

3.3 安裝時，先將外蓋和密封圈套在外齒軸套的減速器側，然后將外齒軸套加熱后套裝在減速器的輸出軸上。注意，加熱溫度可按其過盈量的大小及環(huán)境溫度加以計算確定。

3.4 外套(內(nèi)齒法蘭)與內(nèi)端蓋放入密封圈組合后做好外表的涂裝防銹套入卷筒上并定位緊固。

3.5 移動套筒對準外齒軸套緩慢套入，此時應注意對準套入的位置即鋼碼。

3.6 安裝時，必須保證定位磨損指針的位置正確并校正L1值。

3.7 聯(lián)軸器與卷筒的聯(lián)接以及端蓋緊固應采用強度性能等級大于或等于8.8級的螺栓組。

3.8 安裝時，在卷筒直徑D0處，每隔900測量減速器端面與卷筒端面之間的距離E。

3.9 本聯(lián)軸器不能承受軸向載荷。卷筒工作時產(chǎn)生的附加軸向載荷必須始終由卷筒固定支承座承受，因此，聯(lián)軸器安裝時必須保證軸向定位正確。否則卷筒工作時產(chǎn)生的彈性水平位移可能會破壞聯(lián)軸器的軸向限位，造成聯(lián)接失效，甚至釀成嚴重事故。

3.10 聯(lián)軸器安裝時，應使用規(guī)格為PT1/4的平頭油嘴，通過接頭連接。至此聯(lián)軸器安裝完畢。

卷筒聯(lián)軸器使用和維護

4.1聯(lián)軸器的定位磨損指針與定位磨損刻痕之間的相對位置、聯(lián)接螺栓狀況等，至少每3個月檢查一次。

4.2聯(lián)軸器的軸向串動量超出極限值時，須調整卷筒組固定支承座的軸向間隙，并予以鎖緊(參見圖4)。

4.3若聯(lián)軸器的定位磨損指針與定位磨損刻痕的相對位移量超過圖4中的m1值時，說明聯(lián)軸器的鼓形齒已經(jīng)磨損至極限厚度，即將失效。應及時更換聯(lián)軸器。

4.4當卷筒工作時需承受正反雙向載荷時，則定位磨損指針與定位磨損刻痕之間的相對位移量允許值為2m1。

4.5聯(lián)軸器的齒面潤滑狀況，直接影響著使用壽命和安全可靠性。因此至少每3個月必須檢查一次聯(lián)軸器的潤滑狀況，并加注一次潤滑脂。當設備停用較長時期后，應更換全部潤滑脂，以防潤滑脂日久失效。

4.6正常工作境況下，至少每半年必須更換一次潤滑脂。

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